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数控车床接触式对刀仪技术问题

发布日期:2020-10-09 作者: 点击:

 cnc数控车床接触铣刀


接触式工具测量仪是普通车床的附加监视和测试设备,可与普通车床的位置测量系统配合使用。一般情况下,它是附属于普通车床的,但其设计是为了提高车床加工的精度和效率,但作为一套独立的设备,普通车床刀具的接触式机床的研究与设计应包括研究和实现。刀具的原理,机械零件,电气控制,接触方法对机器零件的操作,误差和精度分析等。机械零件是接触式刀具的主要部分。它主要包括传感器的设计和连接臂的设计。传感器的设计尤其重要。要求与孔车刀,端部车刀,螺纹刀,圆柱车刀相适应。不同的工具,例如工具和处于不同工具角度的工具;另外,传感器的表面必须具有硬度要求,并且由于表面的频繁冲击不能产生小凹坑,影响了工具的精度。当然,我们也可以使用传感器探针进行研磨;传感器应确保所需的精度;传感器的结构设计合理,重量不应太大,易于安装,适合工具对准和操作。电气控制部分主要包括接口电路的设计。在工具接触传感器之后,工具仪器应显示声光信号,以便操作员及时操作。传感器的触发信号必须准确地反映在数控系统中。研究了数值算法的算法,并根据算法对系统进行了参数化,以获取刀尖点信息,并对刀补值进行分析计算。


该操作方法需要特定的操作步骤。根据对刀仪的工作原理和实际特性,根据对刀的操作步骤,用户可以方便地在普通车床上对刀。注意切刀加工,以免操作不当影响加工和生产。接触刀具的开发设计完成后,应进行多方向误差和精度分析,分析各种可能的误差源,并进行精度分析,以验证其可行性。


CNC数控车床厂家分析刀具位置偏差的原因


由于刀具仪器是基于车床本身的系统测量而建立的,因此普通的车床的加工是通过程序控制完成的,因此坐标系的确定和使用非常重要。根据IS0841标准,以右笛卡尔坐标系为标准来确定普通车床坐标系。普通车床平行于主轴方向,即垂直轴为Z轴,垂直于主轴方向,即水平轴为X轴,刀具离开工件的方向为正。

1.普通车床坐标系和普通车床基准点


普通车床坐标系是指以机床原点为坐标原点建立的坐标系。普通车床的机床原点通常取卡盘前端表面与主轴中心线的交点。普通车床出厂前,生产厂家已对普通机床的原点进行了调整。好吧,用户不能随意更改。普通车床的基准点是指刀架上的一个固定点,即刀具设定的基准点从距离机床原点OZ远的固定点R缩回。机床出厂时,该R点也由厂家调试。数据被输入数控系统。因此,机床参考点R到机床原点O的坐标是一个已知数和一个固定值。一般来说,在对刀前,普通车床必须进行“归零”操作(即使刀架回到基准点操作),即使刀架上的对刀基准点与机床基准点R重合,此时CRT屏幕上显示的x、z值为机床参考点R相对于机床原点O在X和Z方向上的值。


2.工件坐标系及起点


工件坐标系(又称编程坐标系)是指以工件原点(或编程原点)为坐标原点建立的坐标系。编程坐标系用于编程并手动设置。工件原点可以是工件上的任意一点,但为了编程和便于数值计算,一般普通车床的原点编程选择工件右端或左端与中心线的交点作为工件原点。数控编程时应首先确定工件坐标系。起点(也称为程序的起点)是刀具的刀具点相对于工件原点OP的位置,即刀具相对于工件移动的起点。工件坐标系的建立实际上决定了刀具起点相对于工件原点的坐标值过程。目前,在普通车床上建立工件坐标系的方法一般是通过相应的G指令来设定的。工件坐标系建立后,与机床坐标系没有接触。此时,两人仍相互独立。数控系统既不知道工件在机床中的位置,也不知道刀具在机床中的位置。也就是说,不能按照程序正确处理。因此,在加工前,还必须确定刀具点与机床坐标原点O的关系,即在一般加工前通过对刀方法实现。

中山CNC数控车床厂家

3.刀具位置补偿


中山CNC数控车床厂家对于刀具位置补偿来讲,下列3种情况下,均须进行刀具位置的偏置补偿:


(1)在实际加工中,通常是各把不同位置的若干把刀具(即各把刀具的刀尖在刀架上相对于某固定点的位置各不相同)加工同一轮廓尺寸的工件,而编程时往往都建立统一的坐标系,要求使所有的刀尖都移到坐标系中的一个基准点上,或者以一把刀为基准设定工件坐标系,因此须将其余刀具的刀尖都偏移到此基准刀尖位置上。利用刀具位置补偿即可完成。


(2)对同一把刀具而言,当刀具重磨或更换新刀后,再把它准确地安装到程序所设定的原位置,是非常困难的,总是存在位置误差,这个位置误差在实际加工后即成为加工误差,此时,需通过刀具位置补偿功能来修正刀具安装位置误差。


(3)每把刀具在使用过程中都有不同程度的磨损,而磨损后的刀尖位置与编程位置存在差值,同样会造成加工误差,这种误差也可通过刀具位置补偿功能来纠正。


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